物流中心作业系统─参、储存作业

三、储存作业

储存作业主要任务在於把将来要使用或者要出货的物料做保存，且经常要做库存品的检核控制，不仅　善用空间，亦要注意存货的管理。尤其物流中心的储存与传统仓库的储存因营运型态不同，更要注意空间运用的弹性及存量的有效控制，以下即为达此两项最终目的就鱼骨图(图3-1)所示内容对储存各要素作业逐一探讨。

图3-1 储存作业主要讨论内容

1.储存作业的策略与方法

1.1 储存保管的目标

(1) 空间的最大化使用。

(2) 劳力及设备的有效使用。

(3) 所有品项皆能随时准备存取

因为储存增加商品的时间值，因此若能做到一旦有　求时货品马上变得有用，则此系统才算是一有计画的储位系统及良好的厂房布置。

(4) 货品的有效移动

在储区内进行的大部份活动是货品的搬运，　要多数的人力及设备来进行物品的搬进与搬出，因此人力与机械设备操作应达到经济和安全的程度。

(5) 货品良好的保护

因为储存的目的即在保存货品直到被要求出货的时刻，所以在储存时必须保持在良好条件下。

(6) 良好的管理

清楚的通道、乾净的地板、适当且有次序的储存及安全的运行，将使得工作变得有效率及促使工作士气( 生产力 )的提高。

1.2 选择储区位的建议

(1) 依照货品特性来储存。

(2) 大批量使用大储区，小批量使用小储区。

(3) 能安全有效率储於高位的物品使用高储区。

(4) 笨重、体积大的品项储存於较坚固的层架及接近出货区。

(5) 轻量货品储存於有限的载荷层架。

(6) 将相同或相似的货品尽可能接近储放。

(7) 不活泼之物或小、轻及容易处理的品项使用较远储区。

(8) 周转率低的物品尽量远离进货、出货及仓库较高的区域。

(9) 周转率高的物品尽量放於接近出货区及较低的区域。

(10)服务设施应选在低层楼区。

1.3 储存策略

储存策略主要在订定储位的指派原则，良好的储存策略可以减少出入库移动的距离、缩短作业时间，甚至能够充分利用储存空间。一般常见储存策略如下：

(1) 定位储放(Dedicated Location)：每一项储存货品都有固定储位，货品不能互用储位，因此须规划每一项货品的储位容量不得小於其可能的最大在库量。选用定位储放的原因在於：

(a) 储区安排有考虑物品尺寸及重量(不适随机储放)。

(b) 储存条件对货品储存非常重要时。例如，有些品项必须控制温度。

(d) 由管理或其他政策指出某些品项必须分开储放。例如　乾和肥皂，化学原料和药品。

(e) 保护重要物品。

(f) 储区能被记忆，容易提取。

而定位储放的优缺点如下：

优点：
1.每项货品都有固定储放位置，拣货人员容易熟悉货品储位。
2.货品的储位可按周转率大小( 畅销程度 )安排，以缩短出入库搬运距离。
3.可针对各种货品的特性作储位的安排调整，将不同货品特性间的相互影响减至最小。

缺点：
·储位必须按各项货品之最大在库量设计，因此储区空间平时的使用效率较低。

总归来说，定位储放容易管理，所　的总搬运时间较少，但却　较多的储存空间。此策略较适用於以下两情况：

(a) 厂房空间大。

(b) 多种少量商品的储放。

(2) 随机储放(Random Location)：每一个货品被指派储存的位置都是经由随机的过程所产生的，而且可经常改变；也就是说，任何品项可以被存放在任何可利用的位置。此随机原则一般是由储存人员按习惯来储放，且通常可与靠近出口法则联用，按货品入库的时间顺序储放於靠近出入口的储位。随机储放的优缺点如下：

优点：
·由於储位可共用，因此只　按所有库存货品最大在库量设计即可，储区空间的使用效率较高。

缺点：
1.货品的出入库管理及盘点工作的进行困难度较高。
2.周转率高的货品可能被储放在离出入口较远的位置，增加了出入库的搬运距离。
3.具有相互影响特性的货品可能相邻储放，造成货品的伤害或发生危险。

一个良好的储位系统中，采用随机储存能使料架空间得到最有效的利用，因此储位数目得以减少。由模拟研究显示出，随机储存系统与定位储放比较，可节省35％的移动储存时间及增加了30％的储存空间，但较不利於货品的拣取作业。因此随机储放较适用於下列两种情况：

(a) 厂房空间有限，　尽量利用储存空间。

(b) 种类少或体积较大的货品。

表3-1 为随机储放的人工储存记录表，能将随机储放的资讯详细予以记录。

表 3-1 随机储放人工储存记录表

存取日期	采购单号码	进货量	订单号码 (拣货单号码)	拣取量	库存量

若能运用电脑协助随机储存的记忆管理，将仓库中每项货品的储存位置交由电脑记录，则不仅进出货查询储区位置时可使用，也能借助电脑来调配进货储存的位置空间，依电脑所显示的各储区各储位剩馀空间来配合进货品项作安排，必要时也能调整货品储放位置作移仓的动作规划。而随机储放的电脑配合记录形式如下(表3-2)：

表3-2 随机储放电脑记录表

储位号码	储位空间大小	货品名称	货品代号	货品库存	储位剩馀空间大小

而此记录表要随时与进货、出货、退货资料配合更改：

·进货：该货品进货量→加至货品库存→扣减储位剩馀空间

·出货：该货品出货量→由货品库存扣减→增加储位剩馀空间

·退货：该货品维修入库量→加至货品库存→扣减储位剩馀空间

(3) 分类储放(Class Location)：

所有的储存货品按照一定特性加以分类，每一类货品都有固定存放的位置，而同属一类的不同货品又按一定的法则来指派储位。分类储放通常按(a)产品相关性(b)流动性(c)产品尺寸、重量(d)产品特性来分类。分类储放的优缺点如下：

优点：
1.便於畅销品的存取，具有定位储放的各项优点。
2.各分类的储存区域可根据货品特性再作设计，有助於货品的储存管理。

缺点：
·储位必须按各项货品最大在库量设计，因此储区空间平均的使用效率低。

分类储放较定位储放具有弹性，但也有与定位储放同样的缺点。因而较适用於以下情况：

(a) 产品相关性大者，经常被同时订购。
(b) 周转率差别大者。
(c) 产品尺寸相差大者。

(4) 分类随机储放(Random Within Class Location)：

每一类货品有固定存放的储区，但在各类的储区内，每个储位的指派是随机的。分类随机储放优缺点如下：

优点：
·可收分类储放的部份优点，又可节省储位数量提高储区利用率。

缺点：
·货品出入库管理及盘点工作的进行困难度较高。

分类随机储放兼具分类储放及随机储放的特色，　要的储存空间量介於两者之间。

(5) 共同储放(Utility Location)：

在确定知道各货品的进出仓库时刻，不同的货品可共用相同储位的方式称为共同储放。共同储放在管理上虽然较复杂，所　的储存空间及搬运时间却更经济。

1.4 储位指派法则

储存策略是储区规划的大原则，因而还必须配合储位指派法则才能决定储存作业实№运作的模式。而跟随著储存策略产生的储位指派法则，可归纳出如下几项：

(1) 可与随机储存策略、共用储存策略相配合者

靠近出口法则(Closest Open Location)：将刚到达的商品指派到离出入口最近的空储位上。

(2) 可与定位储存策略、分类(随机)储存策略相配合者

(a) 以周转率为基础法则(Turnover based Location)

按照商品在仓库的周转率( 销售量除以存货量 )来排定储位。首先依周转率由大自小排一序列，再将此一序列分为若干段，通常分为三至五段。同属於一段中的货品列为同一级，依照定位或分类储存法的原则，指定储存区域给每一级的货品。周转率愈高应离出入口愈近。(图3-2)

图3-2 依周转率划分储区

另外，当进货口与出货口不相邻时，可依进、出仓次数来做存货空间的调整，如表3-3，为A、B、C、D...H八种货品进出仓库的情况，当出入口分别在仓库的两端时，可依货品进仓及出仓的次数比率，来指定其储存位置，图3-3为此八种货品的配置图。

表3-3 A、B、C、D...、H八种货品进出仓库的情况

货品	进仓次数	出仓次数	进仓次
货品	进仓次数	出仓次数	出仓次
A	40	40	1.0
B	67	67	1.0
C	250	125	2.0
D	30	43	0.7
E	10	100	0.1
F	100	250	0.4
G	200	400	0.5
H	250	250	1.0

图3-3 进出口分离的储位指派

(b) 产品相关性(Correlation)法则

商品相关性大者在订购时经常被同时订购，所以应尽可能存放在相邻位置。考虑物品相关性储存的优点：

1.减短提取路程，减少工作人员疲劳。
2.简化清点工作。

产品相关性大小可以利用历史订单数据做分析。

所谓同一性的原则，系指把同一物品储放於同一保管位置的原则。此种将同一物品，保管於同一场所来加以管理之管理方式，在管理效果是能够期待的。

构筑让作业员对於货品保管位置皆能简单熟知，且对同一物品之存取花费最少搬运时间的系统是提高物流中心作业生产力的基本原则之一。因而当同一物品散布於仓库内多个位置时，物品在储放、取出等作业之不便可想而知，就是在盘点以及作业员对料架物品掌握程度等方面都可能造成困难。

因而同一性的原则是任何物流中心皆应确实遵守的重点原则。

(d) 产品类似性法则

所谓类似性的原则，系指将类似品比邻保管的原则，此原则系根据与同一性原则同样的观点而来。

(e) 产品互补性(Complementary)法则

互补性高的物品也应存放於邻近位置，以便缺料时可迅速以另一品项替代。

(f) 产品相容性(Compatibility)法则

相容性低的产品绝不可放置一起，以免损害品质，如烟、香皂、茶不可放在一起。

(g) 先入先出的法则

所谓先入先出(FIFO：First In First Out)，系指先保管的物品先出库之意，此一原则，一般适用於寿命周期短的商品，例如：感光纸、软片、食品等。

以作为库存管理之手段来考虑时，先入先出是必须的，但是若在(1) 产品型式变更少，(2) 产品寿命周期长，(3) 保管时之减耗、破损等不易产生等之情况时，则　要考虑先入先出的管理费用及采用先入先出所得到之利益，将两者之间的优劣点比较後，再来决定是否要采用先入先出之原则。

(h) 叠高的法则

所谓叠高的原则，即是像堆积木般将物品叠高。以物流中心整体之有效保管的观点来看，提高保管效率是必然之事，而利用栈板等工具来将

物品堆高之容积效率要比平置方式来的高。但　注意的是，若在诸如一定要先入先出等库存管理限制条件很严时，一味的往上叠并非最佳的选择，应要考虑使用合适的料架或积层架等保管设备，以使叠高原则不至影响出货效率。

(i) 面对通道的法则

所谓面对通道法则，即是物品面对通路来保管，将可识别的标号、名称让作业员容易简单地辨识。为了使物品的储存、取出能够容易且有效率地进行，物品就必须要面对通道来保管，此也是使物流中心内能流畅进行及活性化的基本原则。

(j) 产品尺寸法则

在仓库布置时，我们　同时考虑物品单位大小及由於相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当之空间满足某一特定　要。所以在储存物品时，必须要有不同大小位置之变化，用以容纳一切不同大小的物品和不同的容积。

一旦未考虑储存物品单位大小将可能造成储存空间太大而浪费空间或储存空间太小而无法存放；未考虑储存物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放( 数量太多 )或浪费储存空间( 数量太少 )。一般将体积大的货品存放於进出较方便的位置。

(k) 重量特性法则

所谓重量特性的原则，系按照物品重量之不同来决定储放物品於保管场所之高低位置上。

一般而言，重物应保管於地面上或料架的下层位置，而重量轻之物品则保管於料架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人之腰部以下的高度用於保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品；此一原则对於采用料架之安全性及人手搬运之作业性有很大的意义。

(l) 产品特性(Characteristics)法则

物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐性质，同时也可能影响其他的物品，因此在物流中心布置设计时必要考虑。今列举五种有关货品特性的基本储存方法：

1.易燃物之储存：须在具有高度防护作用的建筑物内安装适当防火设备的空间。

2.易窃物品之储存：须装在有加锁之笼子、箱、柜或房间内。

3.易腐品之储存：　要储存在冷冻、冷藏或其他特殊之设备内。

4.易污损品之储存：可使用帆布套等覆盖。

5.一般物品之储存：　要储存在乾燥及管理良善之库房，以应客户　要随时提取。

此法则之优点在於：不仅能随物品特性而有适当之储存设备保护，且容易管理与维护。

(m) 住居表示法则

所谓住居表示法则，系指把保管物品之位置给予明确表示的法则。此法则主要目的在於将存取单纯化，并能减少其间的错误。尤其在临时人员、高龄作业员不少的物流中心中，此法则更为必要。

(n) 明　(表示)性法则

所谓明　性法则，系指利用视觉，使保管场所及保管品能够容易识别的法则。此法则对於前述之住居表示法则、同一性法则及叠高法则等皆能顾及。

良好的储存策略与指派法则配合之下，可大量减少拣取商品所　移动的距离，然而越复杂的储位指派法则　要功能越强的电脑相配合。

1.5 储位系统

清楚地设计好储区後，在从前，一般都只是使用" 记忆系统(memory system) " 来帮员工简单地记住货品大概位置，然而此种作法往往发挥不了多大功效。而後，使用品名、序号、记号或其他指示号码来记录品项位置的方法也被使用，但只考虑品项本身代号的系统仍不够完全，也较无弹性，因此，所谓「暗示性储位标号」便被发展，其意义就是要能指出物流中心的每一个点，让员工能很肯定的指出什堋东西被放在什堋地方，使每品项皆有一"地址"以便於　要时马上可找到它。例如，标签号码：103-15-723，其意义及采用如下：(图3-4)

而其中，

“10 - BLDG” 指储存区域，由"1"开始标号

“3 - FLOOR” 指厂房楼层级

“15 - STACK；柱" 指较长列，又称"Cross Row"，一般设定标号不超过"50"，即STACK列数由左至右不超过50。

“72 - ROW；架” 指较短列，即以料架区分，又称Main Row"，一般由"51"开始标号，因01-50保留给较长列(柱)编号

“3 - LEVEL” 指每一料架由下向上数的层数

图3-4 典型储位系统

"ROW"与"STACK"的用法可由以下大、中、小批量布置的情况看出(图3-5，3-6，3-7)，"STACK"的标号皆保持在50之内，而"ROW"之标号：

大批量储区－ 51￣100

中批量储区－101￣150

小批量储区－151￣

此编号范围以“50”为划分是较保险的作法，可预留些编号待将来大、中、小批量储区要扩充时作增加或插入的修正即可，不须大幅度的变动。当然此编号范围应视物流中心的规模来作调整，若公司的规模较小则以“30”来区分亦可：

大批量储区－ 51￣80

中批量储区－ 81￣110

小批量储区－111￣

另外，从图3-4￣图3-6还可看出，在通道之间常留有空列标号，此也是作为往後重新安排或扩充时之用，如大批量储区的ROW 80，81，82，如此的编号设计运用上将更有弹性。

图3-5 大批量储区布置

(STACK：1￣50，ROW：51￣100)

图3-6 中批量储区布置

(STACK：1￣50，ROW：101￣150)

图3-7 小批量储区布置

(STACK：1￣50，ROW：151￣)

1.6 储存保管的指标

(1) 储区面积率 =

储区面积

物流中心建物面积

应用目的：衡量厂房空间的利用率是否恰当。

(2) 可供保管面积率 =

可保管面积

储区面积

应用目的：判断储位内通道规划是否合理。

储位总容积

可保管面积

应用目的：用以判断储位规划及使用的料架是否适当，以有效利用储位空间。

(4) 平均每品项所占储位数 =

料架储位数

总品项数

应用目的：由每储位保管品项数的多寡来判断储位管理策略是否应用得当。

平均库存量

平均库存金额

应用目的：库存周转率可用来检讨公司营运绩效，以及做为衡量现今货品存量是否适当的指标。

(6) 库存掌握程度 =

实№库存量

标准库存量

应用目的：做为设定产品库存的比率依据，以供存货管制参考。

(7) 库存管理费率 =

库存管理费用

平均库存量

应用目的：衡量公司每单位存货的库存管理费用。

平均库存量

? 平均库存金额

应用目的：用来测定物料耗损影响资金积压的状况。

※储存保管指标之详细说明请参考经济部商业自动化丛书──「物流中心生产力评估指标100诀」※

2. 储存型式

2.1 储存“量”的考量

"量(Volume)"参数在储存上一般可画分以下几类：

(1) 大批储存(Large lot bulk storage)：

一般指3 个栈板以上的存量。大批储存皆以栈板运作，多采地板积存或自动仓库储存的方式。

(2) 小批储存(Small lot storage)：

小批储存一般指小於一个栈板的储存，一般以箱为出货拣取单位。在储存区的小批量物品一般被存放於栈板料架、棚架、贮物柜等。

(3) 中批储存(Medium lot storage)：

中批储存一般指1￣3个栈板之量，可以栈板或箱为出货拣取单位。多采用栈板料架或地板堆积的方式。

(4) 零星储存(Retail storage)：

零星区，或拣取区皆是使用贮物柜或棚架储存小於整包之货品的地方。一般来说，订货拣取在此区域中进行。然而，若产品很小及整批之量并不占大空间，则整批产品也能储存於零星区。

零星拣货区一般包括检查与打包的空间，同时为了安全目的与大量储区分开。另外，此储区最好置於低楼层及居中的位置，以降低等候拣取时间及减轻出货时理货的工作。

2.2 储存设备的考量

(1) 地板堆积储存(Floor storage)

地板堆叠法是使用地板支撑的储存，有将物品放於栈板或直接著地储放两种。堆叠的稳定性可藉墙的倚靠来提升，即使袋装物亦能简易储放，但除非以人工或较传统的机械来作业，否则不易提取。其积存方式可分为行列堆积(Row stacking)及区域堆积(Block stacking)两种型式。

(a) 行列堆积

行列堆积是指，在堆积之间留下足够的空间使得任何一行(列)堆积的栈板提取时皆不受阻碍。而当在一长行(列)储区中只剩少数栈板时，即应将这些栈板转移至小批量储区，而让此区域能再储放大批产品。

(b) 整区堆积

整区堆积是指每一行与行之间的栈板堆积并不留存或浪费任何空间，此方式能节省空间但只能在储存大量产品时使用。采用整区堆积时必须很小心以免栈板互相连结，提取时很容易发生危险。

地板堆积储存的优缺点如下：

优点：

(a) 不规则形状的储存：尺寸及型式不会造成地板堆叠的困难。

(b) 适合大量可堆叠货品的储存：能提供规则形状或容器化的物品三度空间的有效储存。(若重量不致过重)

(d) 堆叠尺寸能依储存量适当调整。

(e) 廊道的　求较小，且能简单改变。

缺点：

(a) 不可能兼顾先进先出。

(b) 堆叠边缘无法被保护，容易被搬运设备损坏。

(d) 一些物品不适於储存，如易燃物，　置於一定高度。

(2) 料、棚架储存(Rack、shelving storage)

料架及棚架的样式很多，但大体可分为两面开放式及单面开放式的棚料架。

(a)两面开放式棚、料架
此种棚、料架的前後两面皆可用於储存与拣取，对於整个系统的设计较具弹性，且较易配合「先进先出」的原则。

(b) 单面开放式棚、料架
此种棚、料架只有单面可供储存及拣取，因而在系统设计上较无弹性，欲达「先进先出」原则　花较大的工夫。但多采背对背式排列，所以使用之空间较小。

棚料架储存的优点：

1.不论存或取皆较便利。

2.品项数量不够多不适合地板堆叠时适用。

3.欲作选择性提取时(如先进先出)，采用棚料架储存较有利。(地板积存较难)。

4.棚料架储存空间除适於多样规则性货品的储存外，也能用於不规则形状物的储存，但不能超出储架范围。

现今最常用的棚、料架形式有：

·栈板料架─单面

·驶入式料架─单面、双面

·流动棚架─双面

(3) 贮物柜(Bin)

单行的贮物柜应被安排背对背，若可能，最好靠墙放置，因靠墙放置将能提供良好的位置来储存不规则形状物品及长时间储存的物品。

贮物柜如今已改良至具有最大弹性之可卸下、可搬运形式的贮物柜，用来储存各尺寸的物品以调整贮物空间，由图3-8 可看出，使用不同型式的抽屉、盒子或篮子放於贮物柜来保存任何小物品，是料架等无法取代的功能。

图3-8 贮物柜的安排

在图3-8 中，

(a) 小批量及较主要的品项置於橱柜中央(较活泼)位置，以利拣取。

(b) 厚重、体积大的品项尽量堆放於棚架或贮物柜的最下方(不活泼)的位置。

(4) 自动仓库

由栈板上将箱子拣取出来的作业，若能由自动仓库将栈板取出，拣取後自动将栈板送回，再进行下一个栈板作业的方式取代，则能增加拣取出货的效率及正确性，因而目前在欧、美、日采用自动仓库来储存货品的业者愈来愈多。

目前所使用的自动仓库型式已多，常见有下列几种：

(a) 单位负载式自动仓库( Unit Load AS/RS )

·单宽巷道、单深钢架

·单宽巷道、双深钢架

·单宽巷道、双深钢架、双叉牙

·双宽巷道、双深钢架

·附台车式高架吊车

(b) 小料件式AS/RS( Mini-Load AS/RS )

·料盒式AS/RS

·塑胶箱式AS/RS

·水平旋转式料架

·垂直旋转式料架

综合上述，配合储存　求及设备特性可归纳如下状况：

(1) 少样，高量－地板堆积储存、自动仓库。

(2) 多样，低量－栈板料架。

(3) 多量，不可堆叠－驶入式料架。

(4) 多样，小体积产品－棚架，贮物柜。

(5) 小量－棚架，贮物柜。

3.存货管制

3.1 存货管制的意义：

存货具有调节生产与销售的作用，不适当的存货管理往往造成有形或无形的极大损失。尤其对於流通速度极快但客户订货无法事前掌握预测的物流中心，存货的管制更加不易，其重要性也就更不容忽视。而所谓存货管制是希望将货品之库存量保持在适当之标准内，以免过多造成资金积压、增加保管困难或过少导致浪费仓容、供不应求的情况。因此存货管制具有两项重大意义：一为确保存货能配合销售情况、交货　求以提供客户满意的服务；二为设立存货控制基准，以最经济的订购方式与控制方法来提供营运所　的供应。

3.2 存货管制的目的：

(1) 减少超额存货投资：保持合理的库存量，减少存货投资，如此可灵活运用资金(固定资金减少)，并使营运资金的结构保持平衡。

(2) 降低库存成本：保有合理库存可减少由库存所引起的持有成本、订购成本、缺货成本等，降低库存成本。

(3) 保护财务：防止有形资产被窃，且使存货的¤值在帐簿上能有正确的记录，以达财务保护的目的。

(4) 防止迟延及缺货，使进货与存货取得全面平衡。

(5) 减少呆料之发生，使存货因变形、变质、陈腐所产生之损失减至最少。

前三者属於财务合理化的目的，而後二者则属於作业合理化的目的。

3.3 存货管制的关键问题

(1) 何时必须补充存货　－订购点的问题

所谓订购点(Reorder point)，为存量降至某一数量时，应即刻请购补充之点或界限。一旦订购点抓得过早，则将使存货增加，相对增加了货品的在库成本及空间占用成本。倘若订购点抓得太晚，则将造成缺货，甚而流失客户、影响信誉。因而订购点的掌握非常重要。

(2) 必须补充多少存货　－订购量的问题

所谓订购量(Reorder Quantity)，为存量已达请购点时，决定请购补充之数量，按此数量请购，方能配合最高存量与最低存量之基准。一旦订购量过多，则货品的在库成本增加，若订购量太少，货品可能有供应间断之虞，且订购次数必增加，亦提高了订购成本的花费。

(3) 应维持多少存货　－存量基准的问题

存量基准(Inventory Level) 包括最低存量(Minimum Inventory)与最高存量(Maximum Inventory)。

(a) 最低存量：最低存量是指管理者在衡量企业本身特性、　求後，所订定货品库存数量应予维持的最低界限。最低存量又分为理想最低存量及实№最低存量两种。

1.理想最低存量：理想最低存量又称购置时间(lead time；自开始请购货物以至於将货物运入物流中心之采购周期时间 )使用量，也就是采购期间尚未进货时的货品　求量，此为企业　维持的临界库存，一旦货品存量低於此界限，则有缺货、停工的危险。

2.实№最低存量：既然理想最低存量是一临界库存，因而为保险起见，许多业者多会在理想最低存量外再设定一准备的安全存量，以防供应不及发生缺货，这就是实№最低存量。

实№最低存量亦称最低存量，为安全存量与理想最低存量之和。

(b) 最高存量：为防存货过多浪费资金，各种货品均应限定其可能的最高存量，也就是货品库存数量之最高界限，以作为内部警戒的一个指标。

因而对一个不容易准确预测也不容易控制库存的物流中心，最好订定「各品项之库存上限及库存下限」(库存上限即最高存量，库存下限则是实№最低存量)，并在电脑中设定，一旦电脑发现库存低於库存下限，则发出警讯提醒管理人员准备采购；而若一旦发现货品存量大於库存上限，则亦要发出警讯提醒管理人员存货过多　要加强销售，或采取其他促销折¤的活动。

3.4 存货决策考虑要素

要解决上述存货管制的关键问题，作出最佳的存货决策时，就必须先设法对产品之　求状况、订购性质及限制因素加以　解确认。

以　求状况而言，在今日以市场导向的经营方式下，存货决策的拟定仍是以　求状况为最重要之考虑因素。而产品的　求状况可分为三种：

(a) 固定或确知的情况：未来之　求为已知。

(b) 具风险的情况：对未来之　求只知其大略的发生概况。

尤其流通业的景气与经济景气有很大关系，且许多产品周期亦容易受流行趋势影响，因而在　求量不易确定的情况下，许多公司长期购进过多的存货而滞销呆放，造成物流中心效益不彰，对此即应先由正确的　求预测来控制，而後再凭经验修正之。通常　求预测是考虑下述方向来调整：

(a) 根据目前订单　要量来预测，即根据各分区业务员或营业所之估计，予以汇总而成预期总销售量。且以此法将各区各所的责任划分，可对个营业所或业务人员评估「预定销售达成度」，依此计算奖金以促使各销售员能积极找寻业务。

(b) 直接由过去的实№用量预测未来的销售情况。

(d) 根据客户购买力分析。

(e) 根据全国商业或政治趋势资料。

(f) 进行市场调查。

而由　求预测确定　求状况後，管理者根据　求状况再考虑订购性质( 订购时机、购置时间 )及其他像财务状况、供应商问题、仓库空间容量等限制因素，作出存货决策。然後再依存货决策制定出一套存货的管制标准，以此标准来对实№存量情况控制管理，之後再由管制结果回过头来修正原先的存货决策。上述过程为制定存货决策的主要考量环节，图3-9即为存货决策要素关联图。

而经　求预测决定了一期间的　求量後，如何由　求状况掌握此期间中各时段的库存量，可由下式关系看出：

T : 　求决定时间

t : T时间内之任一时段

Q(t)：时间t时的库存量

Q(0)：期初(t＝0)的库存量

D：T期间内之　求量

n：　求型态指数

当 n＝∞，　求为瞬时型，所有　求在期初发生。

n＝1，　求为固定型。

1＜n＜∞，　求大部分在期初发生。

n＝0，　求在期末发生。

由此公式来对各时段库存量作预先掌握，可作为存货管制标准的订定参考，对整个存货管制应有更具体的效益。　

图3-9 存货决策要素关联图

3.5 存货重点管理

(1) 顾客别ABC 分析

一般我们最常听到「产品别ABC 分析」，事实上，顾客别ABC 分析也有其一定的重要性程度。

提高顾客服务水准是存货管理决策重要考虑因素，但有时顾客众多时，公司为了使有限之人力、物力作有效的运用，无法全面顾及每位客户时，则不得不作重点管理。未采重点管理之企业，在订单多时，订单处理人员往往为了使订单积压减少，常会先处理一些比较简单的订单，而对订货数量多，处理手续较繁杂之大客户反而容易忽略，此种「小户驱逐大户」的现象对企业绩效将造成不良影响。所以应对顾客重要性之程度，分为A，B，C 三类，而分别采重点管理；而欲以订单资料作「顾客别ABC 分析」时，　依照

(a) 各顾客之购买量占公司销售百分比；

(b) 各顾客对公司纯益之贡献作标准；

以建立订单受理程序。一般而言，对 A类客户应重点投入人力及物力以作优先处理，而对 C类客户则可按步就班，但仍要仔细分辨其能否拉上列入 B类或 A类，以避免误判而导致损失。此外，在设置物流中心时，亦可参考此种分析，将物流中心设於重要客户附近，以减少转运成本及重要客户延迟交货次数，来提高其服务水准。

(2) 产品别ABC 分析

许多企业常唯恐无法满足客户　求而保留了大量存货，导致许多不必要的成本浪费，以至於经营不善。因而存货的重点管理观念：「对销售总值高之少数产品，作完整之记录、分析，施以较严格之存货管制；而对销售总值低之多类产品，作定期例行之检查控制」於是兴起。针对企业本身的　求，存货重点管理可采取"20￣80"法则或ABC分析法，实№上此两法异曲同工。

"20￣80"法则：

指20％的产品占了销售额的80％，因此，只要对此少量而重要的存货施以重点管理，便能使存货管理到达完善的境界。

"ABC 分析法"：将所有存货项目归为ABC 三类：

－A 类：存货品项少，但销售金额相当大，即所谓重要的少数(Vital Few)

－C 类：存货品项相当多，但销售金额却很少，即所谓不重要的大多数(Trivial Many)

－B 类：介於A类与C类之间，存货品项与销售金额大致上占有相当的比率。

ABC 分析法乃柏拉图( PARETO )原理的应用。是美国General electric公司的H.F.Dickie根据柏拉图原理所发展出的分类法，应用於存货的重点管理，以减少库存量及损耗率。其理念主要强调：对於一切工作，应有「根据其¤值之不同，而有不同的努力程度，以合乎经济原则」。

ABC 分析提供一套很有效的管理工具。将所有存货品项归为ABC 三类之後，可以求出ABC 三类存货品项数与金额之相互关系，然後对ABC 三类存货作不同程度的管理。典型的ABC 分析中ABC 三类存货间的关系如图3-10表示。

图3-10 ABC 类存货间的关系图

A类存货品项只占20％，¤值却占70％

B类存货品项占30％，¤值占20％

C类存货品项占50％，¤值只占10％

有关ABC 类存货的管理方式，大致可采如下之不同策略：

(a) A 类货品

·每件产品皆作编号。

·尽可能慎重正确地预测　求量。

·少量采购，尽可能在不影响　求下减少存量。

·请出货对象合作，期使出库量平准化，以降低　求变动，减少安全存量。

·与供应商协调，尽可能缩短前置时间。

·采用定期订货的方式，对其存货必须作定期的检查。

·须严格执行盘点，每天或每周盘点一次，以提高库存精确度。

·对交货期限须加强控制，在制品及发货亦须从严控制。

·货品放至於易於出入库之位置。

·实施货品包装外形标准化，增加出入库单位。

·采购　经高层主管核准。

(b) B类货品

·采用定量订货方式，但对前置时间较长，或　求量有季节性变动趋势的货品宜采用定期订货方式。

·每二、三周盘点一次。

·中量采购

·采购　经中级主管核准。

·采用复仓制或定量订货方式以求节省手续。

·大量采购，以利在¤格上获得优待。

·简化库存管理手段，减少或废止此类的管理人员，并尽量废除料帐、出库单及订购单等单据，以最简单的方式管理。

·安全存量须较大，以免发生存货短缺事项。

·可交由现场保管使用。

·每月盘点一次即可。

·采购仅　基层主管核准。

此外，以配送速度而言，

A 类产品：常被列为快速流动(Fast Moving)，　要有较多的存货，因此　置於所有的物流中心或零售店。

B 类产品：列为正常流动(Moderately Moving)，应存放於区域性之仓库或配销仓库。

C 类产品：可以缓慢流动(Slow Moving)，常存放於中央仓库或工厂仓库。

(3) 顾客别与产品别ABC 分析

由上述两种分析，我们已知对什堋等级的客户　优先服务，以及对什堋样的产品应如何管理，因此，综合上述两种 ABC分析，我们可做成产品及顾客分配之优先处理顺序矩阵(Priority Matrix)，如表3-3 所示。举例来说，A 类货品因¤值高，除　加强管理外，也希望能优先出货以减少库内存货，因而当客户I 为重点客户，且其订购 A货品时，则此一订单必然要做最快速的处理。

而後我们即可依表3-4 的顺序预先拟定一份如表3-5 的服务标准，依此标准作为实№运作的准则，将对企业的信誉、绩效都有莫大帮助。

表3-4 某公司顾客别及产品别分配优先顺序矩阵

产品别　顾客别	A	B	C	D
Ｉ	1	3	5	9
II	2	4	8	16
III	6	7	17	18
IV	10	11	19	21
V	14	15	20	22

注：1表示最优先分配，2表次优，其馀依此类推。

表3-5 某公司对顾客之服务标准

顾客产品分配优先顺序	订单传递时间	订单处理时间	货运时间	交运周期	送货可靠性
1￣5	3小时	6小时	12小时	24小时	接单至交货在21小时内完成，前後误差不超过6小时
6￣10	6小时	12小时	24小时	42小时	接单至交货在42小时内完成，前後误差不超过12小时
11￣15	12小时	24小时	48小时	84小时	接单至交货在84小时内完成，前後误差不超过24小时
15￣20	18小时	48小时	72小时	138小时	接单至交货在138小时内完成，前後误差不超过36小时

3.6 存货管制的运算模式

(1) 安全存量的决策模式

前已提及，预测　求量很难抓得准确，若只是储备预测之数量，一旦实№　要的预测多时，则会导致缺货的情形，因而安全库存即为避免此情况发生所准备的保险库存量。安全存量之大小，端视购置时间与货品耗用变异大小而定，当购置时间与货品耗用之变异小，则安全存量即可降低，相反的，若其变异甚大，企业必为因应实№的可能而增加安全存量。也就是说，安全存量必须能够达到免除因缺货而造成之损失才算有意义。安全存量的设定方法有很多，主要有以下三种：

(a) 当　求较稳定时，可以「过去之最高　求量之库存」为安全库存，但此法在　求变动大时往往会

造成过剩的存货。

(b) 如能掌握　求变动与平均　求间之关系，可以「最近月份平均　求量之库存」为安全库存。

(2) 复仓制(Two-Bin System)

复仓制是较古老的订购方法，适用於ABC分析中的C级货品之存货管理，即¤格低廉而使用量多的货品使用复仓制来加以管制十分适宜。其管制原则为：每品项货品准备两个储位或两个储存箱，一箱售完开始使用第二箱时再购进一箱。此方式货品应不至缺乏，但有时存货量可能稍多。

除上使用"箱"为单位外，对於不规则物品亦可使用两袋子的施行方式，以及货品耗用量很大时，可使用两个贮仓来管理。如下之图示：(图3-11)

此外，对於表格、报表、文具等印刷物若不愿费神管理，则可放一有色订购卡於其中，记载订购量。俟这类C级文具印刷物耗用到有色订购卡出现时，立即依其上所记载之数量请购，如此可永保不断货。参考下图。(图3-12)

图3-11(a) 不规则物品的复仓制　(b) 耗用量大之物品的复仓制

图3-12 印刷物之复仓制

(3) 定量订购制(Fixed Quantity Ordering System)

此种存货管制法乃预先订定一请购点及订购量，当存货到达请购点时，便开始发出请购单，请购定量的货品，这种「请购量一定而请购周期不一定」之存货控制法即为「定量订购制」(Fixed Quantity Ordering System)，适用於ABC分析中的B类货品，其基本图形如图3-13。此法因是固定的订购量，因而　特别注意「一次要订购多少」才合乎经济效益原则。

图3-13 定量订购系统图

定量订购制之优缺点如下：

优点：有安全存量之规定，可以防止不测之　。

缺点：

(a) 在业务正常情形下，安全存量即变为呆料。

(b) 请购点及请购量过份硬性( 没考虑时间、市场上之因素 )。

(4) 定期订购制(Fixed Period Ordering System)

定期订购制乃事先决定固定的订购周期，来定期补充存货的方式。定期订购制适用於ABC分析中A类项目之货品，而订购量系根据以往出货实绩预测下一周期之　求量，再考虑目前之库存量、订购馀额或受订馀额来决定，故订购量不一定。定期订购制的基本图形(如图3-14)。

图3-14 定期订购制图

订购量＝　求量+安全存量－目前库存-已订购之量+受订馀额

定期订购制与定量订购制为存货控制法当中最常用的两种方法，一般而言，货品耗用金额较大者可用定期订购制；用量零星或¤格低廉之货品以应用定量订购制较为合适，下表是此两种存货控制法特性上的比较。

表3-6 定量、定期订购方法之比较表

存货管制方法

比较项目

定量订购制

定期订购制

存货¤值

所　控制程度

控制项目多寡

存货订购时间

所　安全存量

订购作业金额

用量变动

订购量

控制基准之变通性

购置时间

订购量预测

¤值低

宽松

项数可较多

随时(变动的)

较低

小

固定的

最好能确定控制基准

较短较佳

与过去相似

¤值高

严格

限於少数重要项

定期(固定的)

较高

大

变动的

可酌情取舍

较短较佳

短期预测比较可能

(5) 经济订购量模式(EOQ Model)

所谓经济订购量是在　求量、前置时间及所有相关成本为已知的前提下，找出「一次请购最经济的数量」及「最经济的订购周期」，也就是符合「订购成本与保管成本总和最低」之订购量与订购期间。其基本图形如图3-15。

其中，	Q＝订购量 LT＝前置时间 AIL＝平均存货水准 R＝订购点存量

图3-15 在确定情况下之存货控制

通常以一年为预测期间，其订购成本与保管成本总和为：

式中，	TC：存货全年的订购与保管总成本(元) Q：每次订购的存货量 D：全年的　求量(单位) C₁：存货之单位成本(元) C₂：每次之订购成本(元/次)

以微分方式导出在订购与保管总成本最低情况下之经济订购量、金额、次数及周期：

由上述公式中，我们是假定货品单¤不变，但实№上当订购数量增加时，往往可享受优惠之折扣，所以若优待折扣大於所增加之保管成本，则仍应提高购货量，但若优待折扣低於所增加之保管成本，则不应该提高购买量。

(6) 我国常用的存货控制法

(a) 基本图形(如图3-16)

图3-16 我国常用存货控制图

M＝最高存量

R＝最低存量

T₂＝一个生产周期(以日数计)

T₁＝购置时间(以日数计)

X＝购置时可能发生之时间延误及数量损失之百分比因素

Y＝一个生产周期中可能超出预定用量之百分比因素

S＝平均每日耗用量

(b) 依存量基准之计算模式

1.最低存量：R＝T₁S(1＋X)

2.最高存量：M＝T₂S(1＋Y)

3.请购点：请购点位於最高存量与最低存量之间，随时配合各项因素，酌量升降，但最低限度，不低於最低存量基准为原则。

4.请购量：请购量分最多与最少两种，视财力及各种情形决定之。

最多：请购量＝M－(A＋B－C)

最少：请购量＝R＋[R－(A＋B)＋C]

其中，

A＝实存量，即在库房中之实№存量

B＝待收量，即已订购未到之数量

C＝配定量，即已配定尚未发出之数量

此法之优缺点为：

优点：

·呆料之发生机会少，可使固定投资额减少

·请购点与请购量之规定较有弹性

缺点：

·无安全存量，虽有X、Y两因素，但仍不足以应付不测之　。

(7) 单期的存货控制法

(a) 单期的存货控制法乃是一种边№分析之应用；唯此法仅适用於易腐，有时间¤值，且时麾性的物品，如花、食品、水果、报纸、时麾衣物、圣诞卡或圣诞树。

(b) 计算与分析方式：

设 P＝多销售一个单位的机率

1－P＝不能多销售一个单位的机率

MP＝多销售一个单位所获利润，称为边№利润

ML＝少销一个单位所蒙受之损失，称为边№损失

则单期的存货控制公式为：

P(MP)≥(1－P)ML

於是P(MP)≥ML－P(ML)

→ P(MP＋ML)≥ML

所以P≥

MP＋ML

(8) s-S系统模式(s-S System Model)

此一模式为定期体系与定量体系之折衷制度，其公式为，首先设定一固定检视周期(T)，及决定一最高之期望存货水准(S)与定购点之最高存货水准(s)，而後作业员依此周期施行现有存货调查，若发现库存量低於最低存量(s)以下，即进行采购，采购数量即为最高存量(S)与检查时存量之差，其情形如图3-17所示。

S_N>s →不　订购

S_N<s →订购S- S_N+LT之　求量

图3-17 s-S系统模式

以上系对单一货品，单一仓库之七种主要存货决策模式，其每种模式都有其最佳的使用环境，因而业者应视其　求来选择使用。此外，如遇到多产品多仓库的情形时，亦可将问题简化为单一货品、单仓库之方式，以便简单地求解。

综合上述要点，一般存货管制系统之管制程序约如以下流程图(图3-18)所示。

图3-18 存货管制系统流程图

当货品销货资料记录完成後，查核现有的存货水准，若存量仍高於预定标准，则维持现状；但若发觉存量低於预定标准之下，则就要采行订购补货的动作，然而究竟　购进多少存货？则须依据「销货预测」所提供货品　求量的讯息，并考量货品购入的「前置时间、订购与保管成本」，之後再依此项货品所适用的「存货控制模式」来计算出所　补充的存量，等补充存量决定後才能进行存量补充的申请要求。

4. 储区空间运算

前所提及之储位策略方式及储放型式多是大方向要掌握的原则，至於真正在作储区空间规划时，则　考量所有影响因素及存货变动的情况。

在设计空间布置时，许多项目应详细考虑，如

－货品尺寸、数量

－栈板尺寸、料架空间

－使用的机械设备( 型式、尺寸、产能、回转半径 )

－廊道宽度、位置及　求空间

－行列空间(柱与柱的距离)

－建筑尺寸与型式

－进出货及搬运位置

－补货或服务设施的位置(防火墙、灭火器、排水口)

而此布置亦与存货、补货、拣取政策、发货单位有关。

(1) 存货空间　求

在上述考量中，且不论整个布置怎堋安排，我们希望先求出在库存货所　占用的空间大小。对此　考虑的因素包括货品尺寸及数量、堆叠方式、栈板尺寸、料架储位空间等因素，然使用不同储存方式所考虑的

因素仍有差异，以下即举出几种来说明。

(a) 地板平置堆叠

若公司货品多为大量出货，打算采用藉栈板在地板上平置堆叠的储存方式，则计算存货空间所　考虑到的因素有货品尺寸及数量、栈板尺寸；假设栈板尺寸为A×A平方公尺大小，由货品尺寸及栈板尺寸算出每栈板平均可叠放N箱货品，若公司平均存货量约为Q，则存货空间须求(D)为

(b) 使用栈板料架储放

若公司打算使用料架来储存货品，则计算存货空间的考量因素在於货品尺寸及数量、栈板尺寸、料架型式及层数；假设栈板尺寸为A×A平方公尺大小，而所欲选用的料架为3层，配合料架负载能力及货品尺寸估计每栈板约可叠放N箱，若公司平均存货量约为Q，则存货空间　求(D)为

若公司货品尺寸不大，且多属少量多样的出货，因而打算使用中小型料架，以箱为单位作储存，则存货空间的考量因素为货品尺寸及数量、料架型式及层数、料架储位空间；假设选用料架高度为4层，而每一储位空间为a×b平方公尺大小，配合料架负载能力及货品尺寸，估计每储位约可堆放m箱，若公司平均存货量约为Q，则存货空间　求(D)为

(2) 储区及整厂空间　求

求得在库存货所　占用空间面积後，若欲由存货空间　求推至储区空间　求，则可依欲使用的搬运设备考量通道宽度，再配合布置型式来估计通道占用储区的比例，来推算整个储区空间的　求。例如，若预计的通道空间比例为20%，则由存货空间　求推算储区空间　求的方式如下：

存货空间占储区空间比例＝1－20%＝80%

存货空间　求÷80%＝储区空间　求

同样的，若要由储区空间　求推算整个物流中心空间　求，也可以同样方式考虑希望的储区面积(占整厂面积)率来

求出储区空间　求÷储区面积率＝物流中心空间　求

当然，决定了　求空间，但在空间获取的选择上，究竟是要自行购建厂房或采取向外租用的方式？或是两者并行但比例分摊应如何？则要加入成本观念。例如，以自建厂房每平方公尺造¤X元，租用仓库每平方公尺租金Y元，则应自建多大面积(S)才符合经济效益，即应求下式　求空间总成本C之最小化情况：

C=XS+Y(D_T-S)

C:　求空间总成本

D_T:物流中心总　求空间

S:自建面积

5.特殊的储存型式与应用介绍

5.1 特殊型式之自动仓库

(1) 日本关东物流中心使用Building式自动仓库(自动仓库与厂房结构为一体)，其货格高度有Full Size(上层)及Half Size (下层)两种。当拣取後货物减少，栈板上之货物高度自然降低，因此，上层的Full Size 货格中之栈板会自动地移转至下层Half Size 的部份，而大幅提高既有空间之保管效率。

(2)西德交货代行物流业的DEXTRA物流中心，其自动仓库具有暂时保管及属性别汇集出货为目的的机能，如图3-19。DEXTRA负责3家供应货主之共同配送，其进货时即以红、黄、白三色卡片来标示各货主之进货日期，再将包含「货主」及「进货栈板顺序号码」等相关资讯的栈板条码贴於栈板上(每栈板可有不同品项之商品)，而後由条码阅读机自动扫瞄条码，将栈板送入正确位置，如此当要出货时，只　查询自动仓库的位置，即知应优先出那些储位之货品。

图3-19 西德DEXTRA公司自动仓库运作图

　5.2 自动仓库入库储存例

(1) 利用无人搬运车(AGV)入库

(2) 利用叉举式堆高机(Fork Lift)入库

5.3 ABC 存货重点管理所对应的保管与拣取作业应用例

大木东京物流中心将其产品分成A，B，C三类：

A 类：高频度且出货较多量的300 items。

B 类：高频度但出货量少的1800 items。

C 类：频度不甚高的300 items。

其对A，B，C类各构筑了最适系统，如下。

(1) C 类：

采平置式货架区予以保管并拣取；此货架各格最上部设有灯号显示，表示欲拣取商品在哪一格。以下是拣取步骤：

步骤一：将拣货用的折叠式容器准备在输送机的入口处。

步骤二：以自动贴标机贴上可以识别目的地的条码标签。

步骤三：顺著输送机通过平置式货架，作业员依拣取灯号进行拣取。

步骤四：商品流至货架旁的检验站，一个个读取商品的POS用条码，和订单相互对照，确实防止误失。

接下来，输送机连接到流动棚架，进行A类拣取。

(2) A 类：

多在流动棚区进行多频度、多量商品的拣取。采用自动表示系统，所欲拣取商品位置以红色灯号表示，其数量以液晶来指示。( 此系统平均1 位拣货员能负责5 个棚架、100品项的量 )，如图3-20。

另外，不适合置於流动棚的A 类商品，可放在地面上，仍然由自动表示系统来管理，如图3-21。

图3-20 A 类货品使用流动棚储存

图3-21 A 类货品使用地板储存

(3) B 类：

高频度而量少的商品，最容易发生作业错误。为了使其拣取绝不出错起见，大木东京物流中心构筑了一个活用旋转料架的新系统。图3-22为此种旋转料架，特色在於：

·多段独立回转式

·在每一段，设置了阶梯状入出库口

·各段的入出库输送机可做旋转下降，将货品运至最下层。

图3-22 B类货品使用的旋转料架[45]

因此，各层商品可进行同时入出库，提升了高频度但出货量少之商品的拣取速率。此系统1个人可同时处理3个店的订单，所以称之为"TSRR(Three Store Rotary Rack)System"。

接下来，旋转料架旁即设置3 条皮带输送机及电脑终端机，依据电脑画面的指示，应投什堋商品至3 店的容器中，有数位表示，故可达迅速、确实的效果。(B类因一次出货量少，所以不适合用栈板料架)

6. 国内厂商现况探讨

(1) 库存期间的掌握控制

储位空间与库存管理有绝对的关系，尤其对淡旺季差别很大的物流中心，储位空间较难有规则的安排，因而在旺季应尽量调整入出库的时机，让产品待在库内的时间愈短愈好，也就是要将库存周转率提高，如此库存效益才能达到最佳。相反的，在淡季时一旦储区位剩馀太多，则亦要妥善规划，货品摆放最好也不要太分散，以降低存取行走距离与时间。当然，对季节　求变动明显的货品，如能经由调和有相反倾向的货品来谋求　求的平衡，则对空间的利用将更美好。

(2) 人工记忆储位疏失多

目前许多企业物流中心仍未使用电脑辅助储位管理，多是依赖人工记忆来寻找货品，有些甚至连编号标示都没有，尤其是一些地板平置堆叠的储区，甚至储位的划分都不清楚，只能以产品别稍作分类随机储放，常造成存取的重大疏失。对此建议应从下述方向改善：

·每一储位应作储位编号标示

·在出入口明显位置悬挂储区布置白板，可显示储区目前存放商品的种类名称。

·配合储位编号利用电脑作储位管理，可使仓库作业更能简单迅速地进行，减少对熟练工人之依赖，且能降低对人力的　求。

·另外，若能在各储存地点设置终端机，更可随时指示货品存放位置及查核储位货品数量。同时出库商品数量亦可由终端机登录，即时更新储位库存现况。

(3) 物流中心环境改善

如今企业渐已　解工作环境对员工的影响，开始重视工作环境的整洁，合理人性化的作业场所不仅能提高员工的工作意愿，增加员工向心力，更可因此提升工作效率，除了对员工的影响外，更可减少货品遭虫害鼠咬的机率，及腐败受潮的损失。所以如能彻底实施工厂5S管理，并将其扩及整厂四周环境，则必能对公司营运有莫大助益！

(4) 先进後出之後推式(Push Back) 料架欲达先进先出的处理方式

如今许多冷冻食品或较批发型的物流中心喜欢使用後推式料架来置放货品。由於後推式料架基本上是属於先进後出的储存设备，因而前後两栈板不能放置不同品项货品，否则置於後排的货品将难以出货。所以欲作到先进先出的目的即　同一货品使用两个前後排栈板位置，且若非一次将两栈板同时出货，则在进货时即　要有翻堆移仓的动作。

(5)大中小量区的划分设计

由於如今消费者的选择愈趋多样化，且消费通路愈来愈复杂，一个物流中心不仅可能拥有高达几千项的不同货品，且其下游客户有可能是大型量贩店、百货公司，也有可能是小型的超级市场或零售店，甚或是最终消费户，因而物流中心内的进出货商品有可能是大量整批的货品，可能是中量以箱为单位的货品，也有可能只是几项零散的单品。而对於这些大、中、小量货品的储存，业者应如何去调配因应，建议将其作分区管理：

1.「大量区」：
存放以「整栈」为单位的进出货货品，采密集式地板平置堆放，若空间足够最好以两排并放的「行列堆积」为一储区，其储区两旁皆有走道，使每一栈板每一处货品皆能很快地进行存取。此外，若觉此密集式堆叠容易混淆储位造成货品储放错误，则可以「颜色」(有色胶带黏贴或有色布条系绑等)或「划位」等区分区域作清楚指示。

2.「中量区」：
存放以「箱」为出货拣取单位之货品，一般一料架储位以储放一种品项为原则。此区之补货通常以「栈板」为补货单位，若格位足够，对於经常要出货之畅销品可考虑规划料架上中层为补货区，当下层拣货区之货品出货完後，能很快地进行移仓的动作。

3.「小量区」：
将「小量或拆箱拣取出货」之货品集中在少量区存放，即使使用较大型料架，也可采行不同品项混合共用一栈板储位的方式，但须要有清楚标示。

(6) 存货控制──采购面

此外，控制存量亦可由采购面著手。在　求不易确定的情况下，尤其若公司之货品大多数为¤值不低、　求量变动大且前置时间较长时(　进口通关)，建议最好使用「定期订购制」，且作短期预测：事先决定固定的订购周期，在周期结束前预测下一周期之　求量，再考虑目前之库存量、订购馀额，或受订馀额来决定。然若公司对於较简单的货品并不希望使用较麻烦的订购处理程序，则应依商品重要性(ABC分类)来决定采购方式，一般

·A类销售总值高的货品：采用定期订购方式调配采购。

·B类货品：采用定量订购方式中量采购。(定量订购：当存量达到库存下限即采购定量的货品)

·C类较不重要之货品：采用复仓制或定量订购方式。(复仓制：每品项准备两个储位或储存箱，一箱售完再购进一箱)

(7) 清仓促销

由於　求不易预测，所以许多公司的存货多为滞销及退货品，对於这些货品公司虽有心折让，但常因¤格谈不妥而继续储存，使得仓库长年来存货过多且堆积不当，造成许多额外搬运(移仓)成本、盘点成本及维修管理成本的支出负担，对公司的营运绩效及作业效率都造成不利影响。对此建议：

1.对於周转率较差之货品应订定「存量最大时间」，一旦超过此期限的货品即应采强制处理低¤推销，而不应再多恋栈。而如何让业务员积极推销滞销货品，则可设法订定一滞销品销售奖惩原则，以促使业务员愿意处理这些烫手山竽。此外，若公司淡旺季差别很大时，应可利用但季来作清仓动作，不但可整顿仓库亦可充份利用人力。

2.对於一些较属礼品、赠品或日用品的货品，可考虑印制「清仓大拍卖」传单，四处散发广为宣传，相信会有不少人有兴趣，如此不但可清仓，亦可为公司谋取利润。

(8) 插单、抽单频繁造成料帐不符

有些公司由於插单及抽单频繁导致库存日报表无法按时产生，造成料帐不符的现象。对此建议可由管理作业的规定来诱导改善，例如：

1.订定较严格的插单资格，　超过某一订货金额才准插单。

2.若原因是出在业务员身上，则可由资料的统计分析来寻找根源订定奖惩，以降低此不正常现象的发生率。

(9) 库存管理的影响：

综合所辅导各厂家的营运状况，影响库存管理难达成效的因素如下：

·缺货

·挤货

·最低与最高订购量的订定

·订购时机与订购量的掌握

·市场预测准确度

·新产品滞销回收

·淡旺季、天候的不定

·新货前置时间不规则

·强制配销及配送时效遵循的困难

·尚未利用电脑配合作储位管理

·周转率不高库存量太大，以致储位不够

·出入库频率无法掌握

·ABC分类不确实

·储位库存成本压力的反应

·库存单位与销售单位的混淆